ExtrUder Mainfram Einstallation
L'installazione di un mainframe di ExtrUder rappresenta la fase acritica nello stabilire una linea di struttura di plastica efficiente. Questo complesso processo richiede un'attenzione emetica ai dettagli, procedimenti di allineamento preciso e verifica sistematica di ogni componente per garantire prestazioni ottimali durante la durata operativa dell'attrezzatura.
L'installazione del mainframe comprende più sistemi interinternnect tra cui il telaio di base, il gruppo del cambio, il motore di trasmissione, il meccanismo a vite, il gruppo a canna e vari componenti ausiliari che formano il cuore di qualsiasi moderna linea di estrusione.
Panoramica del processo di installazione
Panoramica dei componenti
Assemblaggio sistematico di componenti cruciali
Fondazione e base
Preparazione e livellamento della base solida
Installazione del cambio
Procedure di posizionamento precise
Motore di guida
Allineamento per prestazioni ottimali
Assemblaggio della canna
Adattamento e test precisi
Panoramica dei componenti di installazione del mainframe
Il processo di installazione del mainframe ExtrUder prevede l'assemblaggio sistematico di diversi componenti cruciali che devono funzionare in perfetta armonia. Gli elementi primari includono la base della macchina o il telaio di fondazione, il sistema del cambio di riduzione, il motore di trasmissione principale, la vite di estrusione, il gruppo a barile con i suoi sistemi di riscaldamento e raffreddamento associati e numerosi attacchi ausiliari.
Ogni componente svolge un ruolo vitale nella funzionalità generale della linea di estrusione e la loro corretta installazione influisce direttamente sull'efficienza di produzione, sulla qualità del prodotto e l'affidabilità delle attrezzature.
La sequenza di installazione segue una progressione logica progettata per ridurre al minimo gli errori di assemblaggio e garantire un corretto allineamento in tutto il sistema. Questo approccio strutturato inizia con la creazione di una solida base e procede attraverso assemblaggi sempre più complessi, culminando nell'integrazione di sistemi di controllo e apparecchiature ausiliarie. L'intero processo richiede tecnici qualificati, attrezzature di sollevamento adeguate, strumenti di misurazione di precisione e rigorosa aderenza alle specifiche del produttore e alle migliori pratiche del settore.
Componenti di installazione chiave
Base a macchina o telaio di fondazione
Sistema del cambio di riduzione
Motore di trasmissione principale
Meccanismo di vite di estrusione
Assemblaggio della canna con riscaldamento/raffreddamento
Allegati e controlli ausiliari
Installazione di fondazione e telaio di base
2.1 pre - preparazione di installazione
Prima di iniziare l'installazione effettiva del telaio di base, è essenziale una preparazione approfondita. Ciò inizia con una revisione completa della documentazione tecnica e del manuale di installazione del produttore. Questi documenti forniscono informazioni critiche su dimensioni esterne, specifiche di peso, schemi di bulloni di ancoraggio, requisiti di utilità e parametri di installazione specifici unici per ciascun modello di linea di estrusione.
La comprensione di queste specifiche consente una corretta pianificazione dello spazio di installazione, delle connessioni di utilità e dei requisiti di gestione dei materiali.
La selezione di una posizione di installazione appropriata richiede un'attenta considerazione di più fattori. L'area prescelta deve fornire un comodo accesso alle alimentatori elettrici, alle fonti d'acqua per i sistemi di raffreddamento e alle linee dell'aria compressa per i controlli pneumatici.
Inoltre, il layout deve ospitare uno spazio operativo adeguato attorno alle attrezzature per la manutenzione di routine, le aree di stoccaggio delle materie prime, le zone di accumulo di prodotti finiti e i percorsi di trasporto senza ostacoli. Quando sono presenti apparecchiature ausiliarie, la relazione spaziale tra l'estrusore principale e i macchinari di supporto deve essere ottimizzata per un flusso di materiale efficiente e l'accessibilità dell'operatore.
2.2 Preparazione e livellamento della fondazione
Requisiti di fondazione
Verifica della forza concreta in base alle specifiche
Piattenezza superficiale all'interno della gamma di tolleranza
Marcatura precisa per le posizioni del bullone di ancoraggio
Cavità di bullone di ancoraggio correttamente formate
Carico adeguato - Capacità del cuscinetto per carichi statici e dinamici
La fase di preparazione della fondazione stabilisce la base critica su cui opererà l'intera linea di estrusione. La superficie della fondazione deve essere meticolosamente preparata per garantire che possa supportare i sostanziali carichi statici e dinamici generati durante il funzionamento.
L'installazione del telaio di base procede con il posizionamento del telaio di estrusore utilizzando apparecchiature di sollevamento appropriate come gru a livello o traslochi specializzati. Una volta posizionati approssimativamente, i bulloni di ancoraggio vengono inseriti nei fori preparati e inizialmente fissati con malta in cemento.
Dopo aver concesso un tempo di indurimento sufficiente per la malta iniziale, il livellamento di precisione inizia usando livelli di precisione - di precisione -.
Tolleranze di livellamento del telaio di base
± 0,03 mm
Deviazione assiale
± 0,03 mm
Deviazione radiale
± 5 mm
Tolleranza di elevazione
2.3 Allineamento e garanzia finale
Seguendo il processo di livellamento, il frame di base deve essere allineato con precisione con la linea centrale predeterminata contrassegnata sulla superficie di base. Questo allineamento garantisce una corretta integrazione con l'attrezzatura a valle e mantiene il percorso di flusso del materiale progettato attraverso la linea di estrusione.
La tolleranza di allineamento della linea centrale è in genere specificata come ± 1 mm, che richiede un'attenta misurazione e regolazione per ottenere la precisione richiesta.
Una volta che sia il livellamento che l'allineamento soddisfano le specifiche, i bulloni di ancoraggio sono completamente serrati ai valori di coppia specificati. Segue quindi un'operazione di stuccatura secondaria, riempiendo eventuali vuoti rimanenti attorno ai bulloni di ancoraggio e sotto il telaio di base per garantire il trasferimento completo del carico alla fondazione.
GROTTURA DI GROTTURA DI PROCESSO
Distribuzione del carico
Garantisce una distribuzione di peso uniforme su tutta la superficie di fondazione
Smorzamento delle vibrazioni
Riduce la trasmissione di vibrazioni operative alla struttura dell'edificio
Miglioramento della stabilità
Crea una struttura monolitica tra attrezzatura e fondazione
Protezione ambientale
Sigilli contro l'umidità, la polvere e i contaminanti che entrano nelle lacune di fondazione
Procedure di installazione del cambio
3.1 Natura critica del posizionamento del cambio
Il cambio di riduzione funge da cuore meccanico della linea di estrusione, trasmettendo la potenza dal motore di trasmissione alla vite di estrusione, fornendo al contempo la riduzione della velocità necessaria e la moltiplicazione della coppia. Poiché sia il barile di estrusore che il gruppo a vite si montano direttamente sul cambio, la sua qualità di installazione determina fondamentalmente la precisione operativa e la longevità dell'intero sistema.
Qualsiasi errore di disallineamento o installazione nel cambio può portare a usura prematura, vibrazioni eccessive, ridotta efficienza e potenziale fallimento catastrofico.
Conseguenze del disallineamento del cambio
Cuscinetto prematuro e guasto del sigillo
Aumento del consumo di energia (5-15%)
Vibrazioni e rumore eccessivi
Usura irregolare sui componenti a vite e canna
Riduzione della qualità del prodotto a causa di elaborazione incoerente della fusione
Potenziale per guasti di attrezzatura catastrofica
3.2 Processo di montaggio del cambio
Fase di posizionamento
L'installazione del cambio inizia con la posizione con cura dell'unità sul telaio di base preparato utilizzando apparecchiature di rigging appropriate. Il peso sostanziale dei cambi industriali richiede l'uso di gru o paranchi adeguati con operatori esperti per garantire una manipolazione sicura.
Verifica di allineamento
Dopo che i pin di localizzazione si impegnano, i bulloni di montaggio vengono inseriti e la mano - serrati per mantenere la posizione mentre iniziano le procedure di allineamento. L'albero di uscita del cambio deve essere allineato con precisione sia orizzontalmente che verticalmente, con tolleranze tipiche non superiori a ± 0,03 mm in qualsiasi direzione.
Tecniche di misurazione
Questo processo di allineamento richiede spesso l'uso di indicatori di quadrante, sistemi di allineamento laser o bordi dritti di precisione per ottenere la precisione richiesta. Punti di misurazione multipla lungo la lunghezza dell'albero verificano sia l'allineamento angolare che parallelo all'interno delle specifiche.
Strumenti di allineamento del cambio
Quadrante indicatori
Alti strumenti di misurazione di precisione - per runout radiale e assiale
Sistemi laser
Allineamento ottico avanzato con letture digitali
Bordi dritti
Strumenti di riferimento a terra di precisione per allineamento parallelo
Feeler misura
Sottili strisce di precisione per misurare le tolleranze del gap
Installazione e allineamento del motore di guida
4.1 Considerazioni sul montaggio del motore
L'installazione principale del motore di azionamento rappresenta una fase critica che influisce direttamente sull'efficienza della trasmissione di potenza e la fluidità operativa della linea di estrusione. A differenza di alcune applicazioni industriali in cui il motore è installato per primo, l'assemblaggio degli estrusore richiede in genere il monte del motore dopo che sono in atto i componenti corporei di estrusore principali.
Questa sequenza consente all'allineamento del motore di fare riferimento all'albero di input del cambio posizionato già -, garantendo un allineamento ottimale di trasmissione della potenza.
4.2 Requisiti di allineamento di precisione
L'allineamento tra l'albero dell'uscita del motore e l'albero di ingresso del cambio richiede una precisione eccezionale per prevenire l'usura prematura, il guasto dell'accoppiamento e i problemi di vibrazione. L'albero da - a - la tolleranza di allineamento dell'albero è in genere specificato come ± 0,1 mm per disallineamento sia parallelo che angolare.
Il raggiungimento di questo livello di precisione richiede sofisticati strumenti e tecniche di allineamento, spesso impiegando sistemi di allineamento laser o metodi di indicatore del quadrante inverso.
"Il corretto allineamento dei componenti di azionamento in una linea di estrusione può prolungare la durata delle apparecchiature fino al 50% riducendo al contempo il consumo di energia del 3-7% attraverso perdite di attrito ridotte al minimo e un'efficienza di trasmissione dell'energia ottimale"
Schmidt, H., & Mueller, K. (2023). Ottimizzazione dell'allineamento del treno ExtrUder Drive per prestazioni migliorate. International Polymer Processing, 38 (4), 412-425.
Il processo di allineamento prevede la regolazione della posizione del motore usando spessori di precisione sotto i piedi del motore e i meccanismi di regolazione laterale. Sono in genere richieste più iterazioni di misurazione e regolazione per ottenere l'allineamento all'interno delle tolleranze specificate.
Processo di allineamento motorio
Posizionamento iniziale
Posizionare approssimativamente il motore e la mano - Serrare i bulloni di montaggio
Configurazione di misurazione
Installa strumenti di allineamento e stabilisci punti di riferimento
Allineamento parallelo
Regolare la posizione orizzontale e verticale per allineare i centri dell'albero
Allineamento angolare
Regolare l'angolo del motore per garantire che gli alberi siano paralleli
Stringimento finale
Bulloni di montaggio di coppia per le specifiche e verificare l'allineamento
Installazione e verifica a vite
5.1 Gestione e preparazione delle viti
La vite di estrusione rappresenta uno dei componenti più critici e precisamente fabbricati nell'intera linea di estrusione. La sua installazione richiede cure estreme per prevenire danni alle superfici attentamente lavorate che incidono direttamente sulla qualità del prodotto e l'efficienza di elaborazione.
Prima dell'installazione, la vite deve essere accuratamente ispezionata per eventuali danni di spedizione, correttamente pulita per rimuovere i rivestimenti protettivi e verificare la conformità dimensionale delle specifiche.
Best practice di movimentazione a vite
Utilizzare attrezzature di sollevamento dedicate progettate per la movimentazione delle viti
Indossare sempre guanti puliti per prevenire il trasferimento dell'olio alle superfici a vite
Supportare la vite in più punti durante la maneggevolezza per evitare la flessione
Non impostare mai avvitare su voli non supportati o superfici delicate
Ispezionare tutte le superfici per danni prima e dopo l'installazione
Elenco di controllo dell'ispezione a vite
Qualità della finitura superficiale
Condizione del filo
Integrità di Keyway
5.2 Procedura di montaggio a vite
Il processo di installazione della vite inizia con il montaggio della vite sull'albero di uscita del cambio o il gruppo cuscinetto di spinta. Questa connessione deve fornire una trasmissione di coppia affidabile mantenendo un posizionamento assiale e radiale preciso. La linea centrale della vite deve allinearsi con la linea di riferimento longitudinale della fondazione entro ± 2 mm e la tolleranza a livello orizzontale viene mantenuta a ± 0,06 mm attraverso la lunghezza della vite.
Dopo il montaggio iniziale, il runout a vite o le oscillazioni devono essere attentamente misurati e regolati. Ciò comporta la rotazione lentamente della vite mentre si misurano la deviazione radiale in più punti lungo la sua lunghezza.
Qualsiasi runout eccessivo deve essere corretto attraverso la regolazione dell'hardware di montaggio o, in casi estremi, la rimodellamento delle superfici di accoppiamento. Il runout accettabile varia con il diametro della vite e la lunghezza, ma in genere varia da 0,1 mm a 0,3 mm di runout indicato in totale.
Tolleranze di installazione a vite
Allineamento della linea centrale longitudinale ± 2 mm
Tolleranza a livello orizzontale ± 0,06 mm/m
RUROUT totale indicato (piccole viti) 0,1 mm max
RUROUT totale indicato (viti grandi) 0,3 mm max
Processo di misurazione del runout
Indicatori di quadrante montato a 3-4 posizioni lungo la lunghezza della vite
Imposta gli indicatori su zero in posizione di riferimento
Ruotare lentamente la vite (180 gradi) mentre monitorano gli indicatori
Registra la massima deviazione in ciascun punto di misurazione
Confronta le misurazioni con le specifiche di tolleranza
Affronta le modifiche necessarie e ricontrolla
Installazione di assemblaggio in barilotto principale
6.1 pre - Assembly dei componenti della botte
L'assemblaggio della canna estrusder è costituito da più componenti che devono essere assemblati attentamente prima di montare al mainframe. Questo gruppo include in genere le sezioni a canna, le giacche di raffreddamento, le fodere a canna o le maniche bimetalliche e vari componenti di rilevamento e controllo.
Il processo di assemblaggio richiede un adattamento preciso di componenti con interferenza tipica specificata come H7/S7, chiedendo un attento controllo della temperatura o metodi di assemblaggio idraulico.
L'installazione di fodere in barilo in giacche di raffreddamento richiede particolare attenzione, poiché questi componenti devono mantenere tolleranze dimensionali precise fornendo al contempo caratteristiche di trasferimento di calore affidabili. Le apparecchiature per pressa idraulica vengono generalmente impiegate per garantire un inserimento controllato e uniforme senza danneggiare le superfici lavorate di precisione -.
Componenti del gruppo a barile
Sezioni di barilotto
Precision - segmenti cilindrici lavorati con foro interno
Giacche di raffreddamento
Sistemi di controllo della temperatura per la gestione del calore
Fodere in barilotto
Indossare - maniche resistenti, spesso costruzione bimetallica
Sensori e controlli
Dispositivi di monitoraggio della temperatura e della pressione
6.2 Test di pressione e verifica
Dopo l'assemblaggio, l'unità a canna completa deve essere sottoposta a test di pressione per verificare l'integrità di tutti i passaggi di raffreddamento e le tenute. La pratica standard richiede test a 0,6 MPa (circa 87 psi) per una durata minima di 5 minuti senza perdite rilevabili.
Questa pressione del test supera in genere le normali pressioni operative di un fattore da 1,5 a 2, fornendo fiducia nella capacità del gruppo di resistere alle sollecitazioni operative.
6,3 Processo di installazione di barili
L'installazione della canna assemblata sulla vite richiede un'assistenza eccezionale per prevenire danni a entrambi i componenti. La canna viene lentamente avanzata sulla vite usando un movimento controllato, spesso impiegando supporti o portatori di barili specializzati che mantengono l'allineamento, impedendo al contempo il contatto tra i voli a vite e il foro a canna.
Questo processo richiede pazienza e precisione, poiché qualsiasi contatto tra queste superfici potrebbe comportare graffi o sfaldanti che comprometteranno le prestazioni.
Una volta posizionato completamente, il gruppo a barilotto è fissato all'alloggiamento del cambio utilizzando i bulloni di resistenza - alti rivolti alle specifiche del produttore. La connessione deve fornire un supporto rigido mantenendo l'allineamento preciso stabilito durante le fasi di installazione precedenti. La verifica finale include il controllo del barile - a - autori di vite in più punti e confermare la rotazione regolare senza legame o trascinamento eccessivo.
Considerazioni sull'installazione critica
Mantenere un allineamento preciso tra canna e vite durante l'installazione
Garantire l'applicazione di coppia uniforme quando si protegge la canna al cambio
Verificare l'autorizzazione tra voli a vite e canna in più punti
Conferma la rotazione regolare durante la rivoluzione della vite completa
Controllare tutte le connessioni di raffreddamento per il corretto allineamento e accessibilità
Sequenza di installazione del barile
Preparare l'area di installazione
Cancella spazio di lavoro e prepara l'attrezzatura di sollevamento
Assemblaggio della canna di posizione
Sollevare la canna in posizione approssimativa usando un rigging adeguato
Allineare con la vite
Allinea con precisione il foro a canna con la linea centrale a vite
Barile avanzato
Spostare lentamente la canna sopra la vite usando il movimento controllato
Fissare al cambio
Collegare la flangia della canna all'alloggiamento del cambio con bulloni di montaggio
Verificare l'installazione
Controllare le autorizzazioni, l'allineamento e la rotazione
Sistemi ausiliari e installazione dei componenti
Le moderne linee di estrusione incorporano sofisticati sistemi di controllo della temperatura che richiedono un'attenta installazione e calibrazione. I sensori di temperatura, comprese le termocoppie e i rilevatori di temperatura di resistenza (RTD), devono essere posizionati correttamente per fornire letture accurate delle temperature di fusione effettive.
La profondità di installazione, l'orientamento e l'accoppiamento termico di questi sensori influiscono direttamente sulle prestazioni del sistema di controllo e sulla qualità della qualità del prodotto.
Gli elementi di riscaldamento, sia che siano riscaldatori di resistenza elettrica o sistemi di riscaldamento dei fluidi, richiedono un montaggio adeguato per garantire una distribuzione di calore uniforme e un trasferimento termico efficiente. I riscaldatori elettrici devono essere correttamente messi a terra e protetti dalle condizioni di sovraccarico, mentre i sistemi di riscaldamento a fluido richiedono perdite - connessioni libere e una corretta distribuzione del flusso per prevenire punti caldi o zone fredde lungo la lunghezza della canna.
Componenti di controllo della temperatura
Termocoppie (tipo k o j)
Rilevatori di temperatura di resistenza (RTDS)
Riscaldatori di resistenza elettrica
Collettori di giacca di raffreddamento
Valvole di controllo del solenoide
Installazione del sensore Best practice
Installare i sensori in posizioni rappresentative della temperatura del materiale
Garantire un adeguato contatto termico con canna o flusso di fusione
Utilizzare la corretta profondità di inserimento in base alle specifiche del produttore
Proteggere il cablaggio del sensore da danni meccanici e EMI
Calibrare tutti i sensori prima della messa in servizio del sistema
7.2 Sistemi di sicurezza e guardie
Tipi di componenti di sicurezza
Fermate di emergenza
Dispositivi di arresto istantanei in sedi strategiche
Guardie di sicurezza
Barriere fisiche per i componenti rotanti/mobili
Sollievo a pressione
Dischi di rottura e valvole di sicurezza
Tende leggere
Barriere a infrarossi per la protezione dell'accesso
L'installazione di sistemi di sicurezza rappresenta un aspetto critico della messa in servizio della linea di estrusione che protegge sia il personale che le attrezzature. Le guardie di sicurezza devono essere posizionate correttamente per evitare l'accesso ai componenti rotanti mantenendo l'accessibilità per le operazioni di manutenzione.
I sistemi di arresto di emergenza richiedono un posizionamento strategico e una corretta integrazione con il sistema di controllo per garantire una rapida capacità di arresto quando necessario.
I dispositivi di rilievo a pressione, i dischi di rottura e i trasduttori di pressione di fusione devono essere installati in base ai codici di sicurezza applicabili e alle specifiche del produttore. Questi componenti forniscono una protezione critica contro le condizioni di pressurizzazione oltre - che potrebbero causare danni alle attrezzature o lesioni al personale.
L'installazione deve garantire le valutazioni di pressione adeguate, l'orientamento corretto e i percorsi di scarico senza ostacoli per i dispositivi di soccorso.
Considerazioni sulla sicurezza critica
Tutti i sistemi di sicurezza devono rispettare gli standard applicabili (OSHA, ISO 13849, ecc.) E sottoporsi a test funzionali prima che le apparecchiature vengano messe in servizio. Gli interblocchi di sicurezza devono impedire il funzionamento quando le guardie vengono rimosse o l'accesso alle porte sono aperte.
7.3 Impostazione del sistema di lubrificazione
L'installazione del sistema di lubrificazione adeguata garantisce una lunga affidabilità a termine - dei componenti rotanti della linea di estrusione. Ciò include la creazione di serbatoi di olio adeguati, le linee di lubrificazione del routing in tutti i punti richiesti e l'installazione di sistemi di filtrazione e raffreddamento appropriati.
Il sistema di lubrificazione deve essere scaricato accuratamente prima del funzionamento iniziale per rimuovere qualsiasi contaminazione dal processo di installazione.
Ogni punto di lubrificazione deve ricevere il tipo corretto e la quantità di lubrificante, come specificato dal produttore delle apparecchiature. I sistemi di lubrificazione automatica richiedono una programmazione e una verifica adeguate per garantire intervalli e quantità di lubrificazione adeguate.
I punti di lubrificazione manuale devono essere chiaramente contrassegnati e accessibili per le procedure di manutenzione di routine.
Componenti del sistema di lubrificazione
Serbatoi e serbatoi di accumulo di olio
Pompe e collettori di distribuzione
Sistemi di filtrazione (in genere 10-25 micron)
Scambiatori di calore di raffreddamento dell'olio
Calibri di pressione e indicatori di flusso
Basso - Sistemi di allarme di pressione
Passaggi di messa in servizio del sistema di lubrificazione
Verifica il tipo di olio e la viscosità corretti in base alle specifiche
Riempi il serbatoio a livello adeguato e sanguina tutta l'aria dal sistema
Eseguire il lavaggio del sistema per rimuovere i contaminanti
Impostare i regolatori di pressione sull'intervallo operativo specificato
Verifica il flusso di olio a tutti i punti di lubrificazione
Prova gli interruttori di pressione e le funzioni di allarme
Programma intervalli di lubrificazione automatica se applicabile
Connessioni di utilità e integrazione del sistema
8.1 Collegamenti del sistema elettrico
L'installazione elettrica per una linea di estrusione comporta cablaggi complessi di potenza e controllo che devono rispettare i codici elettrici applicabili e le specifiche del produttore.
Le principali connessioni di alimentazione devono essere adeguatamente dimensionate per i carichi del motore e le richieste del sistema di riscaldamento, con dispositivi di protezione appropriati installati ad ogni livello del sistema di distribuzione.
I centri di controllo motorio e le unità di frequenza variabile devono essere adeguatamente ventilate e protette dall'ambiente industriale.
La corretta messa a terra di tutti i componenti elettrici è essenziale sia per la sicurezza che per la compatibilità elettromagnetica.
8.2 Sistemi di acqua di raffreddamento
Le connessioni dell'acqua di raffreddamento devono fornire portate e pressioni adeguate per mantenere il controllo della temperatura adeguato in tutta la linea di estrusione.
L'installazione include testate di alimentazione e restituzione, valvole di controllo delle singole zona, misuratori di flusso e dispositivi di monitoraggio della temperatura.
Tutte le connessioni devono essere testate a pressione a 0,6 MPa per 5 minuti senza perdite, garantendo l'integrità del sistema in condizioni operative.
Considerazioni sulla qualità dell'acqua possono richiedere l'installazione di sistemi di filtrazione, ammorbidimento o trattamento chimico per prevenire il ridimensionamento, la corrosione o la crescita biologica.
8.3 Sistemi d'aria compressi
I sistemi pneumatici nella linea di estrusione richiedono aria compressa a secco pulita a pressione costante.
L'installazione include filtri, regolatori e lubritatori appropriati al punto di utilizzo, insieme a tubazioni di distribuzione di dimensioni adeguate per prevenire le cadute di pressione durante i periodi di picco della domanda.
Le pressioni operative tipiche vanno da 0,6 a 0,8 MPa (87 a 116 psi) a seconda di applicazioni specifiche.
Tutte le connessioni pneumatiche devono essere testate per perdite e un corretto funzionamento prima della messa in servizio del sistema.
Procedure di messa in servizio e verifica
9.1 pre - controlli operativi
Prima dell'operazione iniziale, è essenziale una verifica completa dell'installazione della linea di estrusione completa. Ciò include controlli meccanici di tutti gli allineamenti, autorizzazioni e specifiche di coppia.
Elenco di controllo della verifica del sistema
Sistemi meccanici
Tutti i dispositivi di fissaggio sono stati rivolti alle specifiche
Corretto allineamento di tutti i componenti rotanti
Autorizzazioni adeguate tra le parti mobili
Guardie di sicurezza correttamente installate e funzionali
Sistemi di lubrificazione adeguatamente carichi e operativi
Sistemi elettrici
Test di resistenza all'isolamento completati
La rotazione della fase verificata corretta
Tutti gli interblocchi di sicurezza funzionano correttamente
Sistemi di arresto di emergenza testati
Calibrazione del sistema di controllo verificato
I sistemi elettrici richiedono test di resistenza all'isolamento, verifica della rotazione delle fasi e test funzionali di tutti gli interblocchi di sicurezza e arresti di emergenza. I sistemi idraulici e pneumatici devono essere verificati per impostazioni di pressione adeguate e perdite - funzionamento libero.
Monitoraggio dei parametri durante la messa in servizio
Temperature della zona di barile ± 2 gradi
Velocità della vite ± 1 giri / min
Pressione di scioglimento ± 5 bar
Corrente motoria ± 5%
Livelli di vibrazione <4,5 mm/s
Tasso di throughput ± 3%
9.2 Procedure iniziali di avvio
L'avvio iniziale di una linea di estrusione di recente installazione segue una sequenza accuratamente orchestrata progettata per identificare e correggere eventuali problemi prima dell'inizio della produzione completa. Questo in genere si inizia senza - operazione di carico del sistema di azionamento per verificare il funzionamento regolare e la corretta lubrificazione.
Sequenza di avvio
System Power - up
Verifica tutti i sistemi di controllo inizializzare correttamente senza errori
Verifica dell'utilità
Conferma il corretto funzionamento dei sistemi di raffreddamento, lubrificazione e pneumatici
No - Test di caricamento
Azionare il sistema di azionamento a bassa velocità senza materiale
Controllo del sistema di temperatura
Verificare che le zone di riscaldamento e raffreddamento raggiungano e mantieni i setpoint
Caricamento graduale
Introdurre materiale e aumentare gradualmente velocità e throughput
Ottimizzazione dei parametri
Regola i parametri operativi per ottenere prestazioni ottimali
9.3 Convalida delle prestazioni
A seguito di successo di avvio, la linea di estrusione subisce una convalida delle prestazioni per confermare che soddisfa le specifiche di progettazione. Ciò include la verifica delle velocità di uscita, l'accuratezza del controllo della temperatura, le capacità di pressione e i parametri di qualità del prodotto.
Eventuali deviazioni dalle specifiche devono essere studiate e corrette prima di rilasciare l'attrezzatura per l'uso della produzione.