Fattori che influiscono negativamente sullo stampaggio a iniezione-lucido e senza giunzioni
Nella produzione effettiva di stampi a iniezione ad alta-lucentezza e senza difetti-, diversi fattori possono influenzare l'aspetto e le prestazioni del prodotto finito
I fattori indesiderati comuni includono:
① Corpi estranei nella porta dello stampo: come residui della porta, macchie di olio, carburi, polvere, ecc.
② Danni alla superficie della cavità dello stampo: manipolazione impropria durantestampaggio ad iniezione, l'applicazione della pellicola e i processi di confezionamento possono causare danni alla superficie della cavità dello stampo, che influiscono direttamente sulla qualità estetica del prodotto.
③ Striature argentate sulla superficie del prodotto: causate da un'asciugatura insufficiente delle materie prime plastiche, dal surriscaldamento del fusto, dalla contaminazione di corpi estranei o dagli sfiati dello stampo ostruiti.
④ Contaminazione superficiale del prodotto: durante il processo di stampa dei motivi sulla superficie della parte in plastica, l'abilità insufficiente dell'operatore, la selezione impropria della vernice o del retino possono portare alla contaminazione superficiale della parte in plastica.
L'immagine mostra una serie di fotografie comparative che illustrano il fenomeno del danneggiamento della superficie dello stampo causato da corpi estranei nel cancello. Nella Figura a), l'area attorno alla porta dello stampo è in uno stato normale, mentre nella Figura b), sono visibili numerosi graffi attorno alla porta. Questi graffi sono stati causati da frammenti del materiale del punto di iniezione caduti sulla superficie della cavità dello stampo durante il processo di taglio del punto di iniezione e non sono stati rimossi tempestivamente. Quando lo stampo si chiudeva, questi frammenti venivano pressati direttamente sulla superficie della cavità dello stampo.
Esempi di pratiche indesiderate e miglioramenti apportati
Il pannello frontale dell'unità interna del condizionatore d'aria (abbreviato in "pannello") è un componente funzionale e decorativo primario del condizionatore d'aria. Per ottenere un effetto esteticamente gradevole, la maggior parte dei pannelli deve avere una finitura-lucida e priva di segni-. Il pannello ad iniezione-stampato da un determinato produttore di condizionatori d'aria è mostrato nella Figura 4-10. Il prodotto ha dimensioni complessive di 890 mm × 230 mm × 68 mm ed è realizzato in materiale ABS. L'area del corpo principale ha uno spessore della parete di 2,6 mm, ma l'area del display (utilizzata per l'installazione di un piccolo schermo LCD) ha uno spessore della parete più sottile di 1,4–1,6 mm. La superficie esterna del prodotto deve essere altamente-lucida e priva di segni, senza altri difetti evidenti.
Il pannello frontale dell'unità interna di un condizionatore d'aria (denominato pannello) è un componente funzionale e decorativo chiave del condizionatore d'aria. Per ottenere un aspetto esteticamente gradevole, la maggior parte dei pannelli richiede una finitura-lucida e priva di imperfezioni-. Nella figura è mostrato il pannello prodotto da una certa fabbrica di condizionatori mediante stampaggio ad iniezione. Le dimensioni del prodotto sono 890 mm × 230 mm × 68 mm e il materiale è ABS. Il corpo principale ha uno spessore della parete di 2,6 mm, ma l'area del display (per l'installazione di un piccolo schermo LCD) ha uno spessore della parete più sottile di 1,4–1,6 mm. La superficie esterna del prodotto deve essere-lucida e priva di imperfezioni-senza altri difetti evidenti.
Il riempimento del materiale fuso è correlato allo spessore della parete del pezzo stampato. All'interno dell'intervallo di spessori di parete convenzionali, quanto più sottile è lo spessore della parete, tanto più sottile è lo strato di flusso, maggiore è la resistenza al flusso e maggiore è la pressione di iniezione richiesta. Pertanto, per regioni simili con diverse distribuzioni dello spessore delle pareti, è più probabile che il materiale fuso riempia le aree con pareti più spesse, mentre il flusso rallenta o addirittura ristagna nelle aree con pareti più sottili. Secondo questo schema di flusso, l'area di visualizzazione del pannello è un'area con pareti sottili-e rappresenta anche un aspetto impegnativo dello stampaggio a iniezione di questa parte. Dovrebbero essere compiuti sforzi per mitigare gli effetti del ristagno del flusso in quest'area per evitare la comparsa di linee di saldatura.
Se l’area espositiva del pannello fosse progettata al centro, ciò faciliterebbe un riempimento equilibrato del materiale fuso. Tuttavia, l'area di visualizzazione di questo pannello si trova sul lato destro. Quando il materiale fuso scorre e si riempie dal centro verso i lati, si verifica una decelerazione significativa o addirittura un ristagno del flusso del materiale fuso nell'area espositiva con pareti sottili-, che alla fine porta a difetti estetici come segni di flusso e differenze di colore evidenti nel prodotto finale. Pertanto, posizionare l'area di visualizzazione con pareti sottili-sul lato destro aumenta la difficoltà di stampaggio e richiede l'ottimizzazione della posizione del cancello. Questo stampo ha due porte, una a sinistra e una a destra, distribuite simmetricamente. Chiaramente la posizione del cancello destro va aggiustata.
Per risolvere i difetti di stampaggio a iniezione osservati nel pannello, la posizione del punto di accesso dello stampo è stata modificata, eliminando di fatto i difetti della linea di saldatura nell'area di visualizzazione a pareti sottili del pannello. Inoltre, la posizione modificata del gate ha comportato una distanza più costante dal fronte del fuso, con conseguente migliore trasmissione della pressione durante la fase di mantenimento. Ciò si è rivelato utile per eliminare problemi quali segni di ritiro e variazioni di colore sulla superficie del prodotto, ottenendo in definitiva una finitura-lucida e priva di difetti-. Sulla base dell'analisi di cui sopra, il processo di stampo e stampaggio a iniezione è stato ottimizzato e convalidato attraverso uno stampaggio di prova. I risultati hanno mostrato che la superficie del pannello non presentava linee di saldatura o segni di ritiro significativi e l'aspetto generale era brillante e lucido, soddisfacendo i requisiti di qualità. Il campione di prova effettivo è mostrato nella figura.